Contexto
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A mediados de los años 40 se dieron los primeros pasos para automatizar las máquinas herramientas, permitiéndoles moverse de manera inteligente en sus ejes coordenados, se les dio el nombre de control numérico (CN). Consistía en una técnica para controlar por medio de un código los movimientos y algunas funciones de las maquinas herramientas; no fue hasta los años 60 que se introdujo el termino de control numérico por computadora (CNC) donde todos los movimientos y funciones de una maquina eran controlados por una computadora. Sin embargo, su verdadero potencial despego en los años 80´s, cuando las computadoras comenzaron a tener un desarrollo exponencial y con ellas el CNC.
Hoy en día, una empresa que no utilice procesos de cómputo para programar y controlar sus procesos está en franca desventaja con sus competidores.
¿Cómo consideras que será la tecnología que utilizaremos en 50 años para poder controlar las maquinas herramientas?
Explicación
2.1 Introducción al proceso de fresado y torneado
Proceso de fresado
Los procesos de manufactura pueden clasificarse acorde a la naturaleza de conformación del material, de la siguiente manera:
Estos últimos (remoción de material) puede subdividirse a su vez en los siguientes tipos:
El maquinado es el más versátil y preciso de todos los procesos de manufactura por su capacidad de producir una diversidad de piezas y características geométricas.
El fresado es un proceso multipunto en el cual el material es removido de la pieza de trabajo por una herramienta giratoria. El material es generalmente eliminado tanto por la periferia como por el extremo de la herramienta.
La herramienta de corte rota alrededor de un eje perpendicular a la superficie, aunque en algunos casos puede ser paralela a la superficie de mecanizado como en el caso del fresado periférico. En algunas ocasiones se pueden utilizar herramientas de un sólo punto, como en el caso de los insertos.
La forma geométrica creada por el fresado es una superficie plana, se pueden crear otras formas mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de dicha herramienta. Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de producción, este proceso es una de las operaciones de maquinado más versátiles y ampliamente usadas.
Algunas características del proceso de fresado son las siguientes:
Las máquinas de fresado poseen un usillo que es el responsable de sujetar y hacer girar la herramienta, asimismo, poseen una mesa de trabajo o bancada, donde se sujeta la pieza de trabajo y la hace avanzar. Existen diferentes diseños de fresadoras que satisfacen estos requisitos, por ejemplo existen máquinas verticales y máquinas horizontales.
Proceso de torneado
El torno tiene sus orígenes en los 1800, cuando el Inglés Henrry Maudsley desarrolló el primer torno para cortar tornillos, incorporando una herramienta deslizante mecanizada con la cual podía desempeñar operaciones de avance y roscado con mucha mayor precisión que cualquier otra máquina anterior.
Las características del proceso de torneado son los siguientes:
2.2 Capacidades geométricas de un centro de maquinado
Hay dos tipos básicos de fresado:
En el fresado periférico, también llamado fresado plano, el eje de la herramienta es paralelo a la superficie que se está maquinando y la operación se realiza por los bordes de corte en la periferia exterior del cortador. Existen varios tipos de fresado periférico.
En el fresado periférico hay dos direcciones opuestas de rotación que puede tener la fresa, respecto al trabajo, estas direcciones distinguen dos formas de fresado: fresado ascendente y fresado descendente.
Fresado frontal. En el fresado frontal el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo y el maquinado se ejecuta cortando las orillas, tanto en el extremo como en la periferia de la herramienta, al igual que en fresado lateral existen varias formas de fresado frontal.
Otras operaciones que se pueden hacer con una fresadora que posea control numérico son las siguientes:
Operaciones de torneado
2.3 Control Numérico por computadora
Fundamentos de la tecnología de control numérico (CN)
El control numérico es una forma de programación automática en la cual los movimientos mecánicos de una maquina son controladas por un programa que contiene símbolos, números y letras del alfabeto. El programa ordena los movimientos relativos entre la herramienta y la pieza de trabajo, así como algunas otras funciones de la maquina necesarias para el proceso de desbaste. Cuando la máquina termina de ejecutar el programa, es capaz de cambiar a otro continuar con el mismo. Esta capacidad de cambiar de programa hace que el control numérico sea flexible en cuanto a los tipos de trabajo que realiza, sin embargo, debido a que los tiempos de procesos son prolongados, se recomienda para volúmenes bajos a medios de producción.
El control numérico puede ser aplicado a una gran variedad de procesos, pero principalmente se dividen en dos categorías:
Componentes básicos de un sistema por control numérico.
Un sistema de control numérico consiste de tres partes:
El programa es una lista secuencial de instrucciones donde se le indica a la máquina paso a paso lo que debe realizar. Estas instrucciones se agrupan en dos grandes familias conocidas como códigos G y códigos M. Los primeros representan movimientos de la máquina como interpolaciones lineales, interpolaciones circulares, ciclos de taladrado, ciclos de roscado, interpretación de datos en milímetros o pulgadas, entre otros.
Los códigos M son también se conocidos como funciones auxiliares o misceláneas de la máquina, estos códigos auxilian al proceso de maquinado y encontramos funciones como pausa en el programa, abrir y cerrar la puesta, encendido y apagado del refrigerante, entre otras funciones.
La unidad de control de máquina (MCU) es una computadora que posee el hardware para almacenar y ejecutar un programa, convirtiendo cada instrucción en una acción o movimiento en la máquina. El hardware del MCU incluye dispositivos de entrada de datos como teclados, mouse, unidades lectoras de disco o puertos USB, también posee dispositivos de salida como pantallas, puertos para impresoras y conexiones de red. Debido a que el MCU es una computadora, se utiliza el término de control numérico por computadora (CNC) para distinguir esta tecnología de sus predecesoras que carecían de esta característica.
El tercer componente es la máquina, desempaña la función de fabricar la parte procesando paso a paso las instrucciones del programa que son enviadas y controladas por el MCU. Las máquinas pueden poseer herramientas, como fresas, tornos, punzonadoras y taladradoras, o pueden carecer de herramientas, como máquinas de inspección, mesas de ensambles, dobladoras, impresoras en 3D. Prácticamente cualquier máquina que requiera moverse en el sistema de ejes coordenados cartesianos, es susceptible de controlarse por CNC.
Algunas de las características de un CNC son las siguientes:
2.4 Tipos de herramentales utilizadas en centros de maquinados
Los centros de mecanizado con CNC están preparados para utilizar diferentes herramientas que le permitirán desempeñar diversas operaciones, las herramientas se almacenan en la máquina en un magazine o carrusel de herramientas, donde son resguardadas y un brazo electromecánico llamado ATC por sus siglas en inglés (Automatic Tool Changer) es el responsable de tomarlas del carrusel y montarlas en el usillo de la maquina mediante un código de programación. Una vez que se realizó el trabajo, el mismo ATC es desmontado de la herramienta del usillo y la vuelve a almacenar en el carrusel.
Las herramientas utilizadas en fresadoras pueden clasificarse de según su forma:
2.5 Materiales de las herramientas
Los materiales de las herramientas varían según su aplicación, existen herramientas de baja producción que generalmente son las más económicas, hasta otras de materiales altamente especializados para maquinados de materiales específicos. Algunos materiales de las herramientas son los siguientes:
(Aleación de tungsteno) se usa en aplicaciones industriales para el mecanizado de metales.
Son aceros altamente aleados capaces de mantener su dureza a altas temperaturas. Debido a su dureza en caliente, se usan en actividades de corte a velocidades de corte más altas.
Compuestos de materiales cerámicos y metálicos.
Se usan para maquinar fundiciones de hierro y acero.
Se utilizan para obtener buenos acabados en superficies. Tienen baja tenacidad, por lo que no se recomiendan para operaciones de desbaste.
El material más duro que se conoce. Deseable para aplicaciones de esmerilado y mecanizado.
Material de la herramienta |
Recomendaciones |
Aceros de alta velocidad HSS |
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Carburos (insertos) |
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Cerámicos |
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De punta de diamante |
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Por último, existen herramientas diseñadas para operaciones específicas que pueden ser utilizadas en un centro de maquinado, algunos ejemplos son las siguientes:
2.6 Métodos de sujeción en centros de maquinados
Las fresadoras poseen dos métodos de sujeción, uno está orientado a sujetar las herramientas de corte, y el segundo está destinado a sujetar la pieza de trabajo. A continuación se describe cada uno de ellos.
Sistemas de sujeción de herramientas
Conos portaherramientas
Toda máquina del taller de mecanizado (fresadora, taladradora, contrapunto del torno y, por supuesto, los centros CNC) llevan en el husillo alojamientos en los cuales se acoplan conos que, a su vez, alojan diferentes tipos de sistemas portaherramientas, con el fin de sujetar las herramientas de corte, para que éstas sean intercambiables en cualquier máquina. Por ello, los conos son también portaherramientas, ya que son un elemento de unión entre el husillo y la herramienta, que se fabrica en una sola pieza para otorgar mayor rigidez. Éstos tienen acoplamiento en el husillo gracias a un tornillo tensor o tirante, pieza que debe ser adquirida por separado del cono, de hecho, cada fabricante ha patentado múltiples y modernas tecnologías de tirantes.
En el mercado mundial existe una gran diversidad de conos y portaherramientas, clasificaciones y tecnologías de sujeción. Quizás, por dicha razón, este es uno de los temas que más confusión genera y el conocimiento de la gran mayoría de los usuarios se limita a los sistemas tradicionales. Estos, sin excepción, están normalizados por estándares internacionales, entre ellos ISO, DIN, NT y ANSI, según las dimensiones y conicidad de su mango, básicamente con base en la medida del diámetro menor (diámetro de la parte estrecha del cono), el diámetro mayor (parte ancha del cono) y la separación entre ambos (longitud). La razón de ello, es porque las formas y tamaños de los portaherramientas deben ser equivalentes al acoplamiento del husillo de la máquina (unión cono-husillo); que también están normalizados bajo los mismos estándares. En este sentido, es muy importante saber qué tipo de cono es compatible con el acople del equipo disponible para mecanizar, ya que aunque la conicidad entre los diferentes útiles es muy similar, las dimensiones varían.
Particularmente, para la sujeción en CNC los fabricantes han desarrollado un amplio portafolio de conos según las necesidades de maquinado. La diferencia fundamental está en su conicidad, longitud del mango, aplicación y nivel de sujeción, ya que estos parámetros son fundamentales a la hora de lograr una buena rigidez entre la unión cono-husillo. Estos son algunos de los más comunes en la industria metalmecánica:
Los tipos de conos portaherramientas utilizados en fresadoras CNC son los siguientes:
Portaherramientas
Todos los conos (ISO, CAT, BT y HSK, etcétera) están diseñados para acoplar los diferentes sistemas de sujeción (portaherramientas) que se utilizan en las operaciones de mecanizado, como el torneado, taladrado, fresado, escariado, planeado, mandrilado, roscado e incluso el rectificado, en máquinas dotadas de cambiador automático. Sería casi imposible hacer un recuento de todos, pues en este campo los desarrolladores han sido muy prolíficos. A continuación los más conocidos.
Los sistemas de sujeción más comunes entre los profesionales del mecanizado son los portapinzas, que sirven para sujetar diferentes tipos de herramientas de mango cilíndrico en una amplia variedad de operaciones de mecanizado.
En el argot de taller también se le conoce como mandril o portafresa. Son usados generalmente para montar fresas para operaciones de corte: planeado, escuadrado y ranurado; con herramientas de diámetro considerable, entre 40 y 200 mm aproximadamente.
son portaherramientas con un gran par de apriete para garantizar la rigidez y equilibrio de las brocas y los machos. En su mayoría, el binomio portaherramientas-herramienta asegura un salto máximo de 3 micras, ya que los procesos de taladrado, roscado y mandrilado o alesado, muchas veces, son mecanizados finales, en los que no se puede correr ningún riesgo.
Estos portaherramientas utilizan un tornillo de fijación lateral (radial) que la presiona contra el dispositivo de sujeción. Para ello, la herramienta necesita tener un mango cilíndrico con encaste (cara plana para el apriete). Existe una variación del weldon, denominada whistle notch, que también usa tornillo lateral, pero la herramienta ya no trae la cara plana sino inclinada, para garantizar aún más que no vaya a salirse.
Los portaherramientas hidráulicos amarran la herramienta mediante un sistema que emplea aceite a presión. Comúnmente, en la parte interior de la membrana metálica del mandril, la cual rodea el orificio en el que se introduce la herramienta de corte, se encuentra una caja hidráulica provista de un depósito de fluido; al accionar un tornillo, se mueve un émbolo y esto aumenta la presión del aceite hasta valores muy elevados. Dicha fuerza ocasiona que la membrana sujete firmemente la herramienta.
Son una alternativa a los hidráulicos y es el sistema que proporciona mayor par de apriete, repetibilidad y precisión en la concentricidad. A diferencia de los mandriles mecánicos e hidráulicos, los térmicos no disponen de ningún sistema interno que ejerza presión para sujetar la herramienta. En vez de esto, el cono es macizo con un orificio de precisión donde encaja la herramienta.
Selección del portaherramintas
Entre más se conozca el proceso de mecanizado, mejor será la forma en que los conos y portaherramientas se desempeñen. Igualmente, los conocimientos de las propiedades de los portaherramientas son fundamentales para su correcta selección y aplicación, así como la determinación de los parámetros del mecanizado. Una comparación de los distintos sistemas de sujeción suele ser problemática, debido a la diversidad de los métodos de trabajo, formas constructivas y dimensiones de los portaherramientas. La valoración debería ser realizada siempre bajo los factores reales de aplicación y sus requerimientos. Por ejemplo: un portaherramientas rígido pero largo, no sirve si éste colisiona con la pieza, o sólo se puede utilizar en una posición inadecuada.
Por otro lado, en caso de que exista espacio suficiente, la selección de un portaherramientas rígido siempre será la mejor. Los tres elementos básicos para tener en cuenta en la selección del sistema de sujeción de las herramientas son:
El sistema cono y portaherramienta de sujeción debe cumplir una serie de requisitos, por ejemplo:
Sistemas de sujeción de piezas
Existen muchos tipos de sistemas de sujeción para operaciones de mecanizado incluyendo mordazas, portaherramientas y prensas. De estos, los más ampliamente utilizados son las prensas en sus diferentes estilos, todas ellas diseñadas para posicionar y sujetar piezas de trabajo con firmeza mientras que son mecanizadas bajo diferentes especificaciones, dimensiones y tolerancias.
Las prensas de precisión para mecanizado hechas de hierro dúctil son ideales para sujetar con precisión piezas de mecanizado en máquinas básicas como fresadoras, rectificadoras y centros de mecanizado.
Permiten el sujetado de varias piezas para aprovechamiento del husillo, reducen tiempos de cambio de herramientas así como las distancias de viaje del herramental.
Están disponibles en torretas de cuatro o seis caras de sujeción y en dos sistemas diferentes de pallets. Estos proveen de sujeción repetitiva y flexibilidad para cambios rápidos de montajes para diferentes requerimientos.
2.7 Introducción a los Códigos G y M
Un programa de CNC consta de una lista secuencial de instrucciones que serán ejecutadas por la máquina. A éstas se les conoce como códigos de CNC, las cuáles deben contener toda la información requerida para lograr el maquinado de la pieza.
Un programa CNC consta de varios caracteres, los más usuales son las letras, las cuales deben ir siempre en mayúsculas y se les conoce como dirección. Por su parte, los números son los datos, a la unión de una letra con números se le conoce como palabra, la unión de varias palabras se conoce como una línea o bloque de programa y por último, la unión de varios bloques se conoce como un programa CNC.
Restricciones de los bloques.
Existen diferencias entre los controladores que se encuentran en el mercado aunque sean del mismo fabricante, por lo que es necesario conocer las diferencias y similitudes que presentan los diferentes controladores, así como los estándares internacionales que se utilizan para su programación, los cuales son los siguientes:
La mayoría de los códigos contienen variables (direcciones), definidas por el programador para una función específica, los más comunes son los siguientes:
Comandos Modales
La mayoría de los comandos en CNC son comandos modales, esto quiere decir que una vez ingresados al programa permanecen activos hasta que se cancelan o se cambian por otro código.
Códigos G
Los códigos G son conocidos como funciones preparatorias o de movimiento de la máquina, llevan a cabo la mayoría de los movimientos de la máquina para producir el corte de materia, los más comunes son los siguientes:
Ejemplos de aplicación de códigos G
Códigos M
Son aquellas funciones auxiliares o misceláneas de la máquina las cuales apoyan al movimiento de la herramienta para producir el corte en la pieza de trabajo, los más comunes son los siguientes:
Ejemplos de aplicación de códigos M.
2.8 Ciclos de programación y llamado a subrutinas
Los ciclos de programación simplifican y acortan el tamaño de los programas, pues combinan una gran cantidad de códigos de programación estándar; otra ventaja es que simplifican las operaciones matemáticas, optimizan las condiciones de corte y reducen el tiempo de programación y el tiempo de maquinado. Existen muchos ciclos de programación, tanto para fresa como para tornos CNC, los más comunes son los siguientes:
Ejemplos de ciclos de programación
Llamados a subprogramas
Existe ocasiones en que es conveniente que un programa pueda llamar a otro el cual se conoce como subprograma. Generalmente, en el subprograma se tienen guardadas figuras comunes que pueden hacerse sobre una pieza, por ejemplo, cavidades circulares, cavidades prismáticas y figuras predeterminadas.
La ventaja de utilizar subprogramas, es que se pueden almacenar estas figuras y llamarlas en el programa principal, reduciéndose el tamaño de este último. El código para llamar a un subprograma es el M98, mientras que el regreso del subprograma al programa principal es el M99, este código debe ser la última línea del subprograma.
El código M99 también puede utilizarse como salto entre líneas de programa, quedaría de la siguiente forma:
M99 N05
Donde el M99 indica que el programa saltará a la línea 5 del programa.
2.9 Programación CNC
Para programar manualmente una fresadora CNC, se deben seguir los siguientes pasos.
Haz clic en cada pestaña para ver los pasos.
Paso 1. Dibujar la pieza a maquinar en una hoja milimétrica o un CAD
Todo comienza a partir de un dibujo, es muy importante que cuente con las dimensiones y acotaciones precisas, ya que de ello dependerá la calidad del maquinado final. Si el dibujo es relativamente sencillo, puedes utilizar un papel milimétrico, si la pieza es más complicada, puedes apoyarte de un sistema CAD como NX, Solidworks, AutoCAD, o cualquier otro software de dibujo que permita obtener las coordenadas de tu pieza de trabajo a partir de un origen.
Paso 2. Selección de la maquina
Dependiendo de la figura que a que se quiera llegar, se pueden utilizar diferentes tipos de procesos, como fresado, torneado, electroerosión, dobladoras entre otros; y todos ellos se pueden programar con CNC. La máquina deberá tomar en cuenta la capacidad de generar la figura, el costo y el tiempo de maquinado.
Paso 3. Selección de las herramientas
Una vez seleccionada la máquina, que en este caso será un fresadora CNC, hay que definir las herramientas que se utilizan en el maquinado, pueden incluir fresas careadoras, fresas madres, end mill planas y de bola, brocas de centrado, machuelos etc. Para cada herramienta seleccionada es importante conseguir las recomendaciones del fabricante, en especial los siguientes puntos:
Paso 4. Determinar la secuencia de corte
En este paso se debe de ser cuidadoso, ya que se determinara cual será el camino que recorrerá la herramienta para maquinar la pieza, puede haber muchos, sin embargo se recomienda tener en cuenta los siguientes puntos para disminuir el tiempo de maquinado.
Paso 5. Calculo de las coordenadas X Y Z
El cálculo de las coordenadas en X Y Z, puede llegar a ser el paso que más tiempo consuma, todo dependerá de la calidad del dibujo, así como de los datos que se tengan disponibles. Si el dibujo se realizó manualmente se corre el riesgo de cometer errores al obtener las coordenadas, sobre todo en geometrías complejas; si se usa un CAD para generar el dibujo, estos errores se minimizaran. Las coordenadas de los puntos deben partir del cero de pieza u origen, y pueden ser en coordenadas absolutas e incrementales, también es recomendable calcular los diámetros o centros de circunferencia de la pieza.
Paso 6. Calculo de parámetros de corte
En este paso se deben calcular dos parámetros para cada herramienta que se vaya a utilizar en el maquinado, los parámetros son las RPM y el avance lineal en mm/min o in/min. Ambos deben calcularse en base a los datos de cada herramienta, como la velocidad de corte, los lados de corte, el avance por diente o avance por revolución.
Paso 7. Realización del programa
El programa es la integración de todos los pasos anteriores y debe contener todos los códigos G y M que sean requeridos para la fabricación de la pieza, el programa debe ser escrito en un editor de texto (notepad) y tener la extensión .NC
Paso 8. Simulación del programa
Antes enviar el programa a la fresadora y maquinar la pieza, debe de simularse el programa en algún software, como el Cutviewer o el CNCSimulator con el objetivo de encontrar errores de programación, colisiones o errores de secuencia, entre otros.
Paso 9. Corrección de errores
En caso de que se hayan detectado errores o colisiones en la simulación hay que regresar al programa y corregirlos para volver a correr la simulación hasta que no haya ninguno.
Paso10. Descargar y correr el programa
El último paso consiste en descargar el programa CNC en la fresadora y correr el maquinado, hay que poner especial atención al set up de la máquina, en especial los siguientes puntos:
2.10 Simulación
El proceso de simulación tiene como objetivo principal detectar errores en la programación, con la simulación se pueden localizar códigos faltantes, error en la secuencia de operaciones, colisiones, entre otras cosas. Existen diferentes software de simulación en el mercado, gratuitos y de paga, en este curso se utiliza el Cutviewer Mill, el cual es de paga, pero tiene un periodo de prueba por 30 días a partir de su instalación. También pueden instalar el CNCSimulator.
Para comenzar, el Cutviewer se puede descargar de la siguiente página. www.cutviewer.com, asegúrate de bajar el Cutviewer Mill el cual es para fresa, existe un Cutviewer Turn el cual es para torno. Una vez bajado de la página e instalado en la PC se hará lo siguiente para simular un programa CNC:
Abrir programa
Abrir el software y abrir el archivo que contiene el programa CNC, es importante que el programa este en formato Notepad y con extensión .NC.
Especificar Herramientas
Al abrir el archivo .NC, el programa por cada M06 TXX (tomar herramienta) preguntará por las características de la herramientas, existen varias opciones, End Mill Flat, End Mill Ball, Brocas de centrado, Brocas para barrenos, entre otras, para cada una de ellas deberán de especificarse sus características como el diámetro del cortador, la altura de la herramienta y ángulo de corte.
Stock de materia prima y cero de pieza
El siguiente paso es especificar al Cutviewer el stock de materia prima y el cero de pieza. En la opción de stock de materia prima existen dos opciones, cilíndrico y prismático, si es un block prismático se tendrá que definir las dimensiones del bloque (ancho, largo y profundidad).
Posteriormente, en la columna de lado izquierdo se tendrá que especificar la posición del cero de pieza, si se pone como origen X0 Y0 Z0, quedará en la esquina inferior de lado izquierdo de la pieza, de modo que las coordenadas en X y Y serán positivas; así que, si el bloque es de 100 x 50 x 6 y quieres que el cero de pieza quede sobre la superficie del lado izquierdo tienes que poner en el cero de pieza X0 Y0 Z6. Sin embargo, Cutviewer permite poner el cero de pieza donde se desee, por ejemplo, si se busca que el cero de pieza quede justo en el centro de la pieza y sobre la cara superior, se ponen como datos en el cero de pieza X50 Y25 Z6.
Correr programa
Una vez que se hallan definido las herramientas, el stock de materia prima y el cero de pieza, lo que resta es ejecutar la simulación, lo cual se hace con el icono de Run que se encuentra sobre la barra de herramientas, si existe alguna colisión, el software se detendrá y marcara con rojo el área de la colisión, la cual deberá resolverse y volver a correr la simulación.
Si se pauso la simulación por alguna colisión, o se hizo un cambio en el programa, para volver a correrla con los cambios realizados en el programa, primero se debe parar la simulación en el icono de Stop sobre la barra de herramientas y posteriormente correrla desde Running – Rebuild.
Utilidades del Cutviewer
Simulación lenta
Es posible hacer la simulación más lenta, para ello utiliza la opción Setup y en la casilla donde dice Dwell (miloseconds) cambia el valor de cero por otro número más grande, por ejemplo, 250. Con esto, la simulación se hará más lenta y se podrá observar con más detalle el recorrido de la herramienta.
Pausar simulación o avanzar paso a paso
Con el botón de pausa en la barra de tareas es posible detener la simulación, para continuar, basta con presionar de nuevo el botón Run, o si se desea ir línea por línea de programa basta con presionar el botón Trace Forward.
Medición de dimensiones.
Con el icono de la regla (Measure) sobre la barra de tareas, es posible hacer mediciones sobre la pieza maquinada, por ejemplo, se puede medir la distancia entre dos líneas paralelas, el ángulo formado entre dos líneas, el radio y diámetro de una circunferencia, la altura de corte en Z, la altura total de la pieza, el tiempo de maquinado, la cantidad de material removido de la pieza de trabajo, la distancia de una línea recta al centro de una circunferencia entre otras.
Vistas y rotaciones de la pieza
En la barra de herramientas, existen las opciones de tener diferentes vistas de la pieza de trabajo, por ejemplo, vista isométrica, vista de planta o vistas laterales. Con el icono de las flechas es posible hacer rotaciones libres de la pieza.
Cierre
El control numérico por computadora ha sido uno de los adelantos tecnológicos más importantes en los últimos 60 años, gracias a esta tecnología se han desarrollado otros procesos como la industria del plástico donde se necesitan moldes para fabricar piezas en volúmenes altos. Los moldes utilizados en las máquinas de inyección o soplado de plástico son hechos en máquinas herramientas reguladas por control numérico por computadora.
Además, se han desarrollado tecnologías y procesos a la par que auxilian a las máquinas de CNC, por ejemplo, las empresas encargadas de suplir herramientas, quienes están desarrollando nuevas y mejores herramientas que puedan ser utilizadas en las máquinas CNC. Otras empresas que han estado a la par de la tecnología CNC son las que diseñan métodos de sujeción, sistemas de refrigerantes, software de diseño y manufactura, entre otras.
Como ingeniero debes conocer diferentes tecnologías de fabricación; la tecnología CNC es una de las herramientas que te permitirán tener las competencias para laborar en empresas de primer nivel.
Checkpoint
Asegúrate de poder:
Referencias